溫度對氧化鋁粉體的收縮率有著顯著影響。在高溫條件下，氧化鋁的各種相態會轉變為α氧化鋁，這一轉變過程是不可逆的。隨著溫度的升高，α氧化鋁晶粒會逐漸長大。由于α氧化鋁的蒸氣壓極低且熔點極高，因此在高溫下，氣相遷移對晶粒生長的貢獻較小，而固相遷移成為主導。
在1200至1250℃的溫度范圍內，氧化鋁粉體的線收縮并不明顯，這主要是由于大量的位錯活動所致。位錯在粒子間形成頸部區域產生大的剪切應力，進而驅動位錯運動，導致晶粒旋轉和致密化。
當燒結溫度升至1250至1400℃時，氧化鋁粉體的晶粒開始相互接觸并連成一體，整體移動停止，此時坯體的線收縮率顯著增加。在這一階段，相對細小的晶粒通過位錯運動向較大晶粒聚集，實現燒結收縮。 超過1400℃后，晶粒明顯長大，坯體的線收縮率進一步增大。這一溫度段的燒結主要通過晶格或晶界擴散，將晶粒間的物質遷移至頸部表面，消除晶界上的氣孔，形成連續的氣相，從而與氧化鋁相形成雙連續相網狀結構。因此，在1550℃時，這種亞微米級氧化鋁粉體的燒結達到最佳效果。總結來說，氧化鋁粉體的收縮率隨溫度升高而增加，其中1200至1250℃為初期燒結階段，1250至1400℃為晶粒連結和收縮階段，而1400℃以后則主要通過晶格和晶界擴散實現坯體的進一步收縮，直至1550℃達到最佳燒結溫度。 收縮率對氧化鋁材料的性能有多方面的影響。在高溫下，氧化鋁材料經歷相轉變和晶粒生長，這一過程中收縮率的變化直接影響材料的最終性能。收縮率的增加通常伴隨著機械強度的提高、熱導率的增加、電絕緣性的改善、耐磨損性的增強以及燒結密度的提高。然而，收縮率的不均勻分布可能導致尺寸精度的問題，影響材料的微觀結構，并在燒結過程中產生內部應力，進而引發裂紋，降低材料的機械性能和可靠性。此外，收縮率的變化還會影響材料的光學性能和熱膨脹系數，影響材料在溫度變化時的尺寸穩定性。因此，在氧化鋁材料的設計和加工過程中，精確控制收縮率是確保材料性能的關鍵因素。
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