動力電池是新能源汽車的核心組件，其安全性和可靠性直接影響到整車的性能和用戶的安全。因此，電池的熱管理成為確保電池安全、高效及長壽命運行的關鍵因素。電池內部溫度過高或過低，以及溫度不均，都會導致電池性能衰減、加速老化，甚至引發熱失控，這在高能量密度的電池如鋰離子電池中尤為重要。因此，采用高可靠的電池熱管理方案對于提高電池安全性能至關重要。 電動汽車面臨的最大風險就是電池的安全性問題。由于起火事故頻發，電池的安全風險也隨之增加，因此動力電池公司對有機硅灌封膠提出了極高的要求。這些要求包括低密度、低黏度、一定的硬度、良好的導熱性能和阻燃性能。 雙組份可固化導熱凝膠是一種不需要額外膠粘劑涂層的材料，它可固化，固化后易于返工，并適合汽車行業的垂直沖擊和振動要求。除了低密度導熱凝膠導熱粉體，還有導熱墊片復配粉、灌封膠導熱粉等方案用于電池包散熱。這些方案通過特殊改性技術制作導熱墊片復配導熱粉，用于電池單元和模塊之間，可以有效提高接觸面的熱傳遞效率。東超公司根據不同的需求開發了導熱粉體定制化解決方案，合適的導熱粉體可以確保導熱界面材料的高效導熱散熱功能，延長電池壽命。
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有機硅材料在熱管理中的作用主要是使發熱器件和散熱材料接觸得更加緊密。散熱材料通常使用導熱系數高的金屬材料鋁、銅，而發熱器件通常是固體。固體和固體之間的接觸表面存在縫隙，這會影響它們之間的導熱效果。因此，在它們的接觸界面涂上一層柔軟、導熱性好的界面材料可以解決這個問題。有機硅材料恰好具備這兩種特性。 在圓柱、矩形、軟包三大類電池中，圓柱型電池主要采用空氣冷和水冷散熱。采用有機硅材料散熱的，主要是矩形電池和軟包電池。對于矩形電池，70%的導熱材料位于電池底部，有機硅界面材料就是用在矩形電池底部和導熱材料之間，使電池和導熱材料更好地接觸。目前，應用在整車熱管理的界面有機材料主要分為兩種類型：導熱墊片和導熱填縫材料。動力電池組裝用膠解決方案（1）導電片與模組殼體的粘接要求：粘接定位，耐溫-40℃～85℃ 快速定位；解決方案：第四代丙烯酸結構膠、耐高溫熱熔膠產品特點： 丙烯酸結構膠：低氣味，適合小空間大量使用，耐疲勞性能好； 對應導熱粉體推薦：結構膠導熱粉?，應用導熱高達1.0W/m*K，對丙烯酸粘接性影響較小。 耐高溫熱熔膠：及時粘接性能優異，但需要特定的施膠設備。（2）電芯與電芯間灌封要求：導熱，固定電芯，減震，阻燃，增加安全性，低密度 解決方案：雙組份導熱灌封硅膠 產品特點： 雙組份導熱灌封硅膠：灌封膠層柔韌，減震效果好，導熱系數可調節，但缺點是整體灌封大幅增加電池組與整車重量，并增加成本。 對應導熱粉體推薦：導熱灌封膠復配粉。比重低至1.2，同時滿足導熱阻燃效果。（3）圓柱形電池底部的粘接固定 基材：線束隔離板，焊點位置保護膠 要求：阻燃，低氣味，對銅，鋁，PVC，PP，硅膠材料無腐蝕性，盡可能快速固化 解決方案：阻燃黃膠、UV膠、環氧保護膠 產品特點： 阻燃黃膠：阻燃級別可以達到V0，對多種基材都有良好粘性，但介電損耗高，是溶劑膠，不環保； UV膠：可快速固化，透明美觀，對金屬和塑料附著力好，但阻燃性達到V0較難； 環氧保護膠：耐熱性、電氣特性、抗藥品性好，優異的粘接性能，但固化速度受眾多因素影響。 對應導熱粉體推薦：導熱粘接膠復配粉、導熱凝膠復配粉系列產品。?可根據客戶需求提供相應表面處理。軟包動力電池用膠解析電芯與電芯之間的粘接 基材：鋁板和外包PET膜 要求：粘接定位，導熱，與PET膜和鋁板粘接性好 解決方案：雙組份聚氨酯結構膠、單組份有機硅膠、雙組份硅膠。 產品特點: 雙組份聚氨酯結構膠：耐高低溫性能好，固化物膠層柔韌，收縮率低，耐沖擊性好，粘接強度高； 單組份導熱硅膠：涂覆方便，粘接性良好，但是大面積使用固化慢或內部不固化； 雙組份硅膠：需要施膠設備，若使用小包裝，成本高，但是大面積使用內外都可以固化粘接。 導熱聚氨酯對應導熱粉體推薦：聚氨酯粘接膠導熱粉DCN-C系列產品還有單組份導熱硅膠對應導熱粉體。
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